先是對機箱機柜的彎曲件的要求：

一、彎曲帶孔件時，為避免孔的變形。

二、彎曲件形狀應盡量對稱，彎曲半徑不能小于材料允許的小彎曲半徑。

三、曲邊過短不易成形，故應使彎曲邊的平直部分H>2δ。如果要求H很短，則需先留出適當的余量以增大H，彎好后再切去所增加的金屬。

如何減少機箱機柜的制作成本？

一、用提升沖壓模具全過程的自動化技術及髙速水準，控制成本。

二、提升加工工藝的正確性水準。

三、提升沖壓模具水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

四、設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。

五、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

五金機箱機柜使用的材料也分很多種，制作機箱機柜，我們要對產品的特點，材料的性能都要了解，其中我們還要對機箱機柜材料硬度進行檢測，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適合機箱機柜加工；不同種類的機箱機柜加工工藝，需要不同硬度級別的板材。

如何解決機箱機柜成型過程中的焊點異常情況？下面，為您詳細介紹一下：

一、五金機箱機柜焊接中的焊透率，為30到80；

二、機箱機柜焊接時焊點需均布，焊點間距之差為±5mm，不可以積累。當一個焊點間距不能達到要求時（間距過大或過?。┬柽M行調節(jié)，確定焊點均布；

三、焊點直線度：焊點直線度之差左右位移量不大于3mm；

四、若缺陷焊點超過總數的1%，也算作質量不合格；

五、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點，那么缺陷焊點間應至少有一個好的焊點間隔，才可以看做合格，焊縫末尾的焊點不能有缺陷；

六、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理；

七、如果發(fā)現有異常的焊點，在相應的焊點上做好異常狀態(tài)的記錄，并將結果記錄在檢驗記錄單上，并執(zhí)行焊接質量問題處理流程了；

八、焊點的數量，符合該工位《焊裝標準作業(yè)指導書》的要求，工藝文件中規(guī)定某個焊接邊的點數為5個或者愈少的時候，不允許出現有缺陷焊點或少焊點；

九、在焊點的外觀質量上來看，焊點表面呈圓形或橢圓形，焊點的數量、位置、尺寸等應符合產品工藝和圖樣的要求，焊點目視無裂紋、氣孔、脫焊、過燒、燒穿等情況；

在生產過程中，為了避免機箱機柜受損，應做好以下幾點：

一、改造沖壓設備，提升生產穩(wěn)定性。目前許多陳舊沖壓設備的操縱系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)存在很多不穩(wěn)定因素，若繼續(xù)使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計，沖壓設備的穩(wěn)定性。

二、安裝防護裝置。由于生產批量小，在既不以實現自動化，又不能使用穩(wěn)定沖壓工具的沖壓作業(yè)中，需要安裝穩(wěn)定防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發(fā)生傷害事故。因此，需要弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，確定操作穩(wěn)定。

三、改革工藝、模具和作業(yè)方式，實現人手模外作業(yè)。對于大批量生產作業(yè)，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設備，采用多工劃具與機械化進出產裝置，采用連續(xù)模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能確定沖壓作業(yè)的穩(wěn)定，而且能提升生產速率。